Dacă aveți nevoie, vă rugăm să mă contactați-
Numărul Whatsapp al lui Ivy: +86 18933516049 (My Wechat +86 18933510459)
Trimite un e-mail: 01@songhongpaper.com
Colapsul ondulat-adică, aplatizarea sau pierderea profilului canelului în carton ondulat-compromite semnificativ rezistența la compresiune a plăcii și, în consecință, integritatea structurală și capacitatea de încărcare-a cutiilor ondulate finite. Această degradare apare din mai mulți factori de proces și materiale interrelaționați. Următoarea analiză identifică în mod sistematic cele nouă cauze principale și subliniază măsuri de atenuare bazate pe dovezi-, care pot fi acționate.
I. Cauze fundamentale
1. Alinierea greșită a rolelor ondulate (rezultând caneluri înclinate);
2. Înălțimea canelului redusă din cauza rolelor de ondulare uzate sau calibrate necorespunzător;
3. Post-comprimarea canelurilor în timpul transportului sau manipulării;
4. Tensiune excesivă de derulare aplicată rolului de hârtie mediu (miez);
5. Supra-saturarea hârtiei medii cu abur, ceea ce duce la înmuierea fibrelor și la pierderea rigidității;
6. Aplatizare localizată în punctele de aplicare a adezivului din cauza presiunii excesive sau a setărilor necorespunzătoare ale spațiilor în unitățile de adeziv cu o singură-față sau cu dublu-suport;
7. Tensiune neuniformă între benzile transportoare superioare și inferioare de pe suportul dublu, inducând deformarea laterală și înclinarea canelului;
8. Înălțime inerent scăzută a canelului sau prăbușire prematură, atribuită rigidității medii insuficiente a hârtiei sau condițiilor de formare suboptime;
9. Rezistența la compresiune inadecvată (de exemplu, valoarea testului de strivire a inelului) a hârtiei medii în sine.
II. Măsuri de atenuare recomandate
1. Realiniați precis rolele de ondulare folosind instrumente de aliniere cu laser pentru a asigura paralelismul cu ±0,05 mm pe lungimea rolei;
2. Înlocuiți sau șlefuiți din nou rolele de ondulare uzate; verificați geometria profilului canelului prin măsurarea micrometrului față de specificație;
3. Efectuați un audit de linie cuprinzător al tuturor punctelor de contact din aval-inclusiv transportoarele de pod, rolele de preîncălzire, rolele de presiune, sistemele de presiune a plăcilor de încălzire și-rolele de alimentare cu tăiere transversală- pentru a identifica și elimina sursele de compresie neintenționată (de exemplu, role nealiniate, presiune excesivă sau probleme de urmărire a benzii);
4. Optimizați cuplul de frânare pe suportul mediu de desfășurare a hârtiei; verificați și recalibrați setările de control al pre-tensiunii și poziționarea rolei de ghidare;
5. Calibrați duzele de abur și reduceți debitul de abur pentru a menține conținutul mediu de umiditate a hârtiei în intervalul optim (de obicei 7–9% g/g), confirmat prin intermediul senzorilor de umiditate în linie;
6. Reglați spațiul de aplicare și presiunea de aplicare a adezivului în unitățile de suport cu o singură-față și dublu-pentru a minimiza compresia, asigurând în același timp un transfer adecvat de adeziv; validați setările utilizând inspecția liniei de lipici și testarea la forfecare a lipirii;
7. Sincronizați și echilibrați tensiunea pe benzile transportoare superioare și inferioare de pe suportul dublu, folosind sisteme de control al tensiunii cu buclă închisă-; efectuați periodic urmărirea curelei și verificări de uniformitate a tensiunii;
8. Investigați atât factorii mecanici (de exemplu, uzura rolelor, gradienții termici, timpul de repaus) cât și materialul-(de exemplu, greutatea hârtiei medii, compoziția fibrelor, sensibilitatea la umiditate) care contribuie la prăbușirea post-formare și înclinarea canelului; implementați-rădăcina acțiuni corective în consecință;
9. Înlocuiți rolele medii de hârtie cu valori mai mari ale testului de strivire a inelului (RCT); colaborează cu furnizorii pentru a revizui specificațiile de furnizare a celulozei, gradul de rafinare și dimensionarea pentru a îmbunătăți performanța compresivă.
